Das sind unsere Energieantworten.

Diese Projekte wurden bereits erfolgreich verwirklicht. Wir machen dahinter einen Punkt – und setzen damit Ausrufezeichen.

GuD-Anlage

Für den Energieversorger eines Chemie- und Automotive-Standortes haben wir diese Anlage geplant, berechnet und bis zur Genehmigungsreife gebracht. Anschließend haben wir das Detail Engineering für die GuD-Anlage mit der Auskopplung einer 10-MW-Thermalölanlage und nachgeschaltetem Dampferzeuger erstellt.

Technische Fakten:
  • 5-MW-GuD-Anlage
  • Auskopplung einer 10-MW-Thermalölanlage
  • Nachgeschalteter Dampferzeuger mit einer Leistung von 6,0 t/h

Prozessdampfzentrale

Wir haben die Prozessdampfzentrale eines Stahlwerks geplant, Nebenanlagen eingeschlossen. Sie besteht aus zwei Erdgas-gefeuerten Dampferzeugern, die jeweils 16 t/h leisten.

Technische Fakten:
  • Zwei Erdgas-gefeuerte Dampferzeuger mit einer Leistung von jeweils 16 t/h
  • Druck: 11 bar

Dampf- und Heißwasserzentrale

Wir hatten die Aufgabe, aufgrund veränderter Prozessabläufe in einem Stahlwerk die Dampfzentale aus dem Jahr 1972 umzubauen. Diese besteht aus drei mit Erdgas gefeuerten Dampferzeugern, welche wir zunächst auf Sattdampf umgestellt haben. Im zweiten Schritt haben wir zur Versorgung des Stahlwerks eine Heißwasserzentrale mit einer Leistung von 25 MW konzipiert. Diese wird von drei Dampf/HW-Wärmetauschern mit Ausdehnungsgefäß und Fremddruckhaltung gebildet.

Um den Primärenergieeinsatz weiter zu reduzieren, haben wir in den Abgasstrom hinter einer Glühbeizanlage und einer Kaltbandanlage Abhitzekessel zur Dampf- und/oder Heißwassererzeugung integriert.

Technische Fakten:
  • Umstellung von drei Erdgas-gefeuerten Dampferzeugern (25 t/h, 11 bar, 350 °C) auf Sattdampf
  • Konzeption einer Heißwasserzentrale mit einer Leistung von 25 MW
  • Weitere Reduzierung des Primärenergieeinsatzes durch Integration von Abhitzekesseln in den Abgasstrom

Abgasanlage eines Abhitzekessels

Damit ein Energieversorger kurzfristige Stromspitzen abfahren kann, haben wir das Abgaskanalsystem (einschließlich der T-Box) eines Abhitzekessels hinter einer GT-13-Gasturbine entsprechend angepasst. Hierfür haben wir die notwendigen CFD-, Finite-Elemente-, statischen und thermodynamischen Berechnungen durchgeführt. Ebenso haben wir die daraus resultierenden Detailkonstruktionen erstellt.

Technische Fakten:
  • Abhitzekessel mit einer Leistung von 190 t/h
  • Positioniert hinter einer GT-13-Gasturbine

Klärschlammverbrennungsanlage

Für den Betreiber einer Kläranlage haben wir eine außerordentlich wirtschaftlich arbeitende Klärschlammverbrennungsanlage entwickelt, die darüber hinaus Dampf, Heißwasser oder weitere Wärmeträger erzeugt. Beginnend mit Machbarkeitsstudien und Wirtschaftlichkeitsberechnungen haben wir die Anlage bis zur Genehmigung gebracht. Anschließend haben wir die Ausschreibung geplant und begleitet.

Die Klärschlammverbrennungsanlage besitzt ein technisch einfaches Verbrennungssystem und benötigt keine spezielle Vortrocknung. Außerdem haben wir zur Einhaltung der 17. BImSchV und zur Austreibung der Restfeuchte in der Brennkammer Erdgas- oder HEL-Brenner berücksichtigt, die den Verbrennungsofen vorheizen und die Verbrennungstemperatur höher als 850 °C halten. Zur Durchmischung der Abgase durchströmen sie weiterhin eine Nachbrennkammer, bevor sie den Verbrennungsofen verlassen und zur Erzeugung von Dampf oder Heißwasser sowie weiteren Wärmeträgern dienen.

Die Abgasreinigung entspricht im Wesentlichen einer Anlagenkonzeption, wie sie auch für andere Verbrennungsanlagen zur Einhaltung der 17. BImSchV notwendig ist.

Spänetrommeln

Durch den Umbau mehrerer Spänetrommeln zur Trocknung von Holzspänen bei namhaften Betreibern verfügen wir über umfangreiche Erfahrung hinsichtlich der Verbesserung ihrer Effizienz. Die von uns konzipierten Anlagen liegen bei dem spezifischen Wärmebedarf unterhalb von 32000 kJ/kg Spänedurchsatz, bei Einhaltung einer Austrittsfeuchte zwischen 0,5 und 1,5 %.

Darüber hinaus verfügen wir über umfangreiche konstruktive Kenntnisse, um eine höhere mechanische Standfestigkeit – und damit Verfügbarkeit – der Trommeln zu gewährleisten. Durch den Einsatz innovativer Technologien konnten wir das Ausschleusen des Kondensats bei dampfbeheizten Trommeln wesentlich verbessern und somit ein Problem beheben, das bei älteren Anlagen zu erheblichen Störungen im Wasser/Dampf-Kreislauf führte.

Technische Fakten:
  • Spänetrommeln mit einem Spänedurchsatz zwischen 20 und 30 t/h (atro)
  • Spezifischer Wärmebedarf nach Optimierung unterhalb von 32000 kJ/kg Spänedurchsatz
  • Austrittsfeuchte zwischen 0,5 und 1,5 %

Dampferzeuger

Aufgrund der veränderten Zusammensetzung des Brennstoffbandes lag die Feuerraum-Endtemperatur am Austritt der Brennkammer oberhalb des Aschefließpunktes, was zur starken Verschlackung der Berührungsheizflächen führte. Um die Temperatur zu senken, wurde die bisherige Brennkammer unterhalb der Feuerung beginnend teilmembranisiert. Hierzu wurde auch ein Teil der UE-Wandflächen im Bereich des Berührungszuges angepasst.

Wir haben die für diese Maßnahme notwendigen thermodynamischen Berechnungen und das Basic Engineering durchgeführt.

Technische Fakten:
  • Dampferzeuger mit einer Leistung von 350 MW
  • Teilmembranisierung der bisherigen Brennkammer in „Skin Casing“-Ausführung (hintermauerte, parallel geführte Verdampferrohre mit äußerer Blechverschalung)

Thermalöl-Anlage

Wir haben eine komplette Thermalöl-Anlage für ein holzverarbeitendes Unternehmen geplant, geliefert und in Betrieb genommen.

Technische Fakten:
  • Thermalöl-Anlage mit einer Leistung von 2x8 MW

Abhitzekessel

Der Energieversorger eines Chemie- und Automotive-Standortes musste auf seinen reduzierten thermischen und elektrischen Energiebedarf reagieren. Zu diesem Zweck haben wir den Abhitzekessel mit Zusatzfeuerung angepasst. Hierfür haben wir thermodynamische Berechnungen durchgeführt. Darüber hinaus haben wir das Basic und Detail Engineering einschließlich der Festigkeitsberechnung sowie das Leistungsverzeichnis erstellt.

Technische Fakten:
  • HD/ND-Abhitzekessel
  • Leistung von 130 t/h, 88 bar
  • Positioniert hinter einer Siemens Gasturbine Typ V64